在制造業(yè)高速發(fā)展的今天，如何降低模具開發(fā)周期長、成本高的問題，成為大家追求的一個新目標(biāo)。 
產(chǎn)品設(shè)計 
1．板材選擇 
    在滿足整車強(qiáng)度要求的前提下，企業(yè)應(yīng)盡量采用市場上較為常見、成熟的技術(shù)。例如，我公司一款前防撞梁內(nèi)板制件材料選用瑞典刀口料DOCO860，因板材強(qiáng)度很高按照一般工藝開發(fā)的模具成形后開口回彈達(dá)8mm，弧度回彈達(dá)15mm。對于這些問題，我們只能通過回彈補(bǔ)償進(jìn)行多次試驗(yàn)，不僅周期長，而且材料浪費(fèi)嚴(yán)重。 
2．產(chǎn)品結(jié)構(gòu) 
    多車型開發(fā)時，應(yīng)多考慮產(chǎn)品的通用性。另外，產(chǎn)品要簡化結(jié)構(gòu)，避免模具工序增加或模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜化。 
3．同步工程的應(yīng)用 
    沖壓同步工程（SE）是在產(chǎn)品設(shè)計階段，沖壓工藝師先期介入進(jìn)行產(chǎn)品工藝性分析，把錯誤和缺陷消除在設(shè)計階段，縮短模具的開發(fā)周期。運(yùn)用同步工程之后省去了一個過程環(huán)節(jié)，使工裝制造在最短的時間內(nèi)開始，為制造提供充足的時間。 
生產(chǎn)工藝 
    目前企業(yè)采用的生產(chǎn)線有兩類：手動生產(chǎn)線與自動生產(chǎn)線。就自動線而言，為保證生產(chǎn)廢料的自動滑落，滑料板與工作臺的夾角必須大于20°，加上自動線模具送料高度要求一致，最終為保證廢料能夠自由滑落，必須增加所有模具的高度?？墒?，對于整車來講，降低模具高度是節(jié)約模具開發(fā)成本有效的方法。采用手動生產(chǎn)線就不存在上面涉及的問題。各企業(yè)可以根據(jù)自身情況選擇生產(chǎn)方式和生產(chǎn)設(shè)備，最終實(shí)現(xiàn)小投入、大產(chǎn)出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料工藝，后考慮拉延工藝 隨著高強(qiáng)度鋼板在汽車生產(chǎn)中的運(yùn)用，為保證高強(qiáng)度板材能夠成形，采用落料后成形方法成功機(jī)率較高，落料與拉延相比沒有壓邊圈，材料利用率大大提升。但是拉延工藝容易確保產(chǎn)品品質(zhì)，調(diào)試周期可以縮短。所以兩者應(yīng)結(jié)合考慮后制定最優(yōu)工藝。 
（2）用套裁工藝進(jìn)行落料生產(chǎn) 部分制件落料后的廢料可以再次用于生產(chǎn)同等材質(zhì)的小部件。 
（3）最大限度要求實(shí)現(xiàn)左右件合?；蛞荒６嗲坏姆绞剑绻麑⒆笥壹夏Ｉa(chǎn)只需要在單件的模具寬度（長度）尺寸上增加對稱件的尺寸即為新工藝的模具外形尺寸。相比較來說可以節(jié)約一套導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，還使整體模具的重量減少。對于窄長類零件建議使用一模多腔的方式進(jìn)行生產(chǎn)。 
2．模具設(shè)計 
    模具結(jié)構(gòu)設(shè)計中，有些結(jié)構(gòu)是多余的。例如為保證取件順暢，模具上往往保留氣動頂料裝置，這個在實(shí)際生產(chǎn)中幾乎用不到。 模具使用壽命的要求直接影響到模具的材料選擇。一般要求模具的使用壽命為50萬沖次，但在目前多品種、中小批量生產(chǎn)中，模具使用壽命繼續(xù)按50萬沖次的要求就有些欠合理?？梢赃m當(dāng)降低模具壁厚，從而降低成本。 
    現(xiàn)在我國鑄造水平較低，混合澆鑄難以實(shí)現(xiàn)。拿翻邊模具來說，工作部分材料一般選擇GM系列、MoGr合金以及空冷鋼等高硬度、耐磨的材料。采用拼合鑲塊結(jié)構(gòu)，滿足模具的高壽命要求的前提下，可以根據(jù)工作部分所需部件的大小選擇整體鑲塊或拼合鑲塊。

標(biāo)題：深圳塑膠模具廠降低模具開發(fā)成本的辦法 網(wǎng)址：http://m.rptv.com.cn/server/show/id/1139.html

*本站所有相關(guān)知識僅供大家參考、學(xué)習(xí)之用，部分來源于互聯(lián)網(wǎng)，其版權(quán)均歸原作者及網(wǎng)站所有，如無意侵犯您的權(quán)利，請與小編聯(lián)系，我們將會在第一時間核實(shí)，如情況屬實(shí)會在3個工作日內(nèi)刪除。 7*24小時免費(fèi)熱線： 13682521790 13714219339

文章關(guān)鍵詞：深圳塑膠模具廠_塑膠模具_(dá)塑膠注塑