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塑膠模具注塑件填充不滿的原因及其補救方法

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節(jié)。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺桿在行程結(jié)束處沒留下螺桿墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料斗喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理干凈模具的防銹油。

(14).止退環(huán)損壞，熔料有倒流現(xiàn)象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料斗內(nèi)的塑料量。

(3).檢查是否正確設(shè)定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。

(5).檢查運作是否穩(wěn)定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗?zāi)芰枯敵鍪欠裾_。

(11).增加螺桿向前時間。

(12).增料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理干凈模具內(nèi)的防銹劑。

(16).檢查或更換止退環(huán)。

注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產(chǎn)能力。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩(wěn)定。

(5).螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產(chǎn)品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設(shè)定。

(8).保證螺桿在每次運作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調(diào)整整個生產(chǎn)工藝

收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表面痕有關(guān)（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內(nèi)塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。

(4).流道不合理、澆口截面過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。

(6).產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。

3.補救方法

(1).調(diào)整射料缸溫度。

(2).調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表面溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實際需要，適當擴大截面尺寸。

(8).根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當控制模溫。

(9).在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。

(10).設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。